네오디뮴 철 붕소 공정 흐름

1. 원료 준비 및 전처리

공정설명 : 원료의 칭량, 파쇄, 절단, 녹제거 전처리를 합니다.

공정 장비 : 철근 절단기, 드럼 연마기 등

2. 녹는

공정 설명: 프라세오디뮴 네오디뮴, 순철, 붕소철 등 전처리된 원료를 비율에 맞춰 진공 용해로에 추가합니다. 그런 다음 아르곤 가스 보호 하에 고온에서 녹여 스트립 던지기 작업을 수행합니다. 제품 구성을 균일하게 만들고 결정 방향이 높고 조직 일관성이 좋으며 피하십시오. ɑ- Fe의 세대.

공정설비 : 진공용해로

3. 수소폭발

공정 소개: 수소 폭발(HD) 공정은 희토류 금속간 화합물의 수소 흡수 특성을 활용하여 네오디뮴 철 붕소 합금을 수소 환경에 배치합니다. 수소는 네오디뮴이 풍부한 상의 얇은 층을 따라 합금에 들어가 팽창, 폭발 및 파손을 유발합니다. 네오디뮴이 풍부한 상층을 따라 균열이 발생하여 주상 입자의 무결성과 네오디뮴이 풍부한 입자 사이의 인터페이스 상을 보장합니다. HD 공정은 네오디뮴 철 붕소의 주조를 매우 느슨하게 만들어 기류 분쇄기의 분말 생산 ​​효율성을 크게 향상시키고 생산 비용을 절감합니다.

공정설비 : 진공수소처리로

4. 분말 제조

공정 소개 : 기류 밀링 분말은 재료 자체의 고속 충돌에 의해 생성되며 분쇄 챔버 내벽에 마모나 오염이 없으며 효율적으로 분말을 준비할 수 있습니다.

공정 장비: 기류 밀

5. 성형 오리엔테이션

공정 소개: 배향 기능은 무질서하게 배향된 분말 입자의 쉽게 자화되는 방향의 c축을 동일한 방향으로 회전시키는 것입니다. 압착의 주요 목적은 자기장에서 얻은 입자 방향을 최대한 유지하면서 분말을 특정 모양과 크기로 분쇄하는 것입니다. 2차 성형에는 성형 자기장 프레스와 등압 프레스를 사용하도록 설계하고 있습니다. 특수한 모양의 자석의 경우 특수 금형 고정구를 사용하여 직접 성형합니다. 소결 후 자석은 약간의 표면 처리만 거치면 사용할 수 있으므로 재료와 후속 처리 비용이 크게 절약됩니다.

공정 장비 : 자기장 프레스, 등압 프레스

6. 소결

공정 소개: 소결은 분쇄 시 고온에서 일련의 물리적, 화학적 변화가 일어나 재료의 미세 구조를 변화시켜 자기 특성을 향상시킬 수 있는 간단하고 저렴한 방법입니다. 소결은 재료의 후성형 공정으로, 자석의 밀도와 미세 구조에 결정적인 영향을 미칩니다.

공정설비 : 진공소결로

7. 기계적 가공

공정 설명: 소결 후 얻은 네오디뮴 철 붕소 자석은 모두 블랭크이며 다양한 크기, 크기 및 모양의 제품을 얻으려면 추가 기계적 처리가 필요합니다. 부서지기 쉽고 기계적 성질이 좋지 않기 때문에 네오디뮴 철 붕소 자석은 일반적으로 연삭 및 절단을 통해서만 가공할 수 있습니다.

공정 장비: 표면 연삭기, 양면 단면 연삭기, 모따기 기계

8. 표면 처리

공정 설명 : 전기 영동, 아연 도금, 니켈, 니켈 구리 니켈 및 인산염 처리와 같은 다양한 형태의 희토류 영구 자석의 표면 처리를 통해 제품의 외관 및 내식성을 보장합니다.

9. 완제품 검사 및 포장

공정 설명 : 제품의 다양한 자기 특성, 내식성, 고온 성능 등을 테스트하고 표준을 충족시킨 후 고객의 다양한 요구를 충족시키기 위해 포장이 수행됩니다.